Caso de Estudio: Redistribución de Planta en el Sector Textil

Cuando el producto en proceso pasa más tiempo subiendo y bajando entre plantas que siéndose fabricado, algo en la distribución no está funcionando. Este caso muestra cómo aplicamos nuestra metodología de distribución en planta para ayudar a una empresa del sector textil —fabricante de telas, elásticos y prendas de vestir— a reducir sus recorridos de material y ordenar el flujo de su operación en una planta de tres pisos.

Contexto

La empresa operaba su proceso productivo —telas circulares, elásticos y confección de prendas— distribuido en una planta de tres pisos, con el producto en proceso subiendo y bajando repetidamente entre niveles para completarse. Esto generaba cruces y retrocesos en el flujo de materiales, tiempos de permanencia del producto en proceso muy superiores a su tiempo real de fabricación, pasillos congestionados por almacenamiento desordenado, y condiciones de seguridad deficientes en varias áreas —como ausencia de rutas de evacuación demarcadas y exposición a residuos de material y calor excesivo en ciertas máquinas.

Objetivo

Diagnosticar la distribución actual de la planta y desarrollar propuestas de redistribución que redujeran los recorridos y costos de manejo de materiales, mejorando el flujo productivo y las condiciones de trabajo.

Metodología aplicada

Aplicamos la metodología de Distribución Sistemática de Planta, con un análisis cuantitativo de recorridos que cubrió toda la operación:

• Diagnóstico de la situación actual: evaluamos los ocho factores clásicos de distribución en planta (material, maquinaria, mano de obra, movimiento, espera/almacenamiento, servicio, edificio y cambio), identificando riesgos de seguridad, cuellos de botella y almacenamiento desordenado en las tres plantas.
• Flujogramas y recorridos de proceso: documentamos los flujos de los tres macroprocesos de la empresa (telas, elásticos y prendas) y los recorridos detallados de cada área productiva, para visualizar los cruces y sobre-recorridos existentes.
• Diagrama de relaciones de actividades: construimos la matriz de cercanía entre procesos para determinar qué áreas debían ubicarse cerca —o lejos— unas de otras.
• Análisis de carga-distancia: calculamos, para la situación actual y para cada una de cinco propuestas alternativas, el costo de manejo de materiales (kilos transportados por distancia recorrida al día), para identificar objetivamente cuál generaba el mayor ahorro.
• Validación de restricciones de viabilidad: antes de definir las propuestas finales, identificamos qué áreas no podían trasladarse por razones técnicas o de costo —como procesos con sistemas de tratamiento de aguas asociados, o zonas con limitaciones estructurales del edificio—, para que las propuestas fueran realmente implementables.

Resultados

Evaluamos cinco propuestas de redistribución para las tres plantas de producción, cada una con su propio cálculo de carga-distancia frente al escenario actual. La mejor alternativa logró una reducción del 36% en el costo de manejo de materiales, gracias a:

• Reubicación de áreas de alto flujo de materiales, acercándolas a sus proveedores y clientes internos dentro del proceso.
• Consolidación de las zonas de mantenimiento en un espacio más seguro, alejado de fuentes de riesgo como calderas y tanques.
• Reordenamiento de áreas consecutivas en el proceso (como corte, empaque y prehormado) para reducir transportes innecesarios.
• Mejor aprovechamiento del espacio vertical en las zonas de almacenamiento.
• Separación clara entre zonas de materia prima y producto en proceso, antes confundidas entre sí.

Recomendaciones para la implementación

• Priorizar los traslados que generan mayor ahorro y menor complejidad de implementación.
• Definir e implementar rutas de evacuación demarcadas y un plan de seguridad industrial acorde a la nueva distribución.
• Delimitar físicamente las zonas de almacenamiento de materia prima y producto en proceso.
• Aprovechar la tercera dimensión (estanterías) en las zonas de almacenamiento para liberar espacio en piso.
• Hacer seguimiento a los indicadores de carga-distancia reales tras la implementación, para validar los ahorros proyectados.

¿Su planta también tiene el producto subiendo y bajando más de lo necesario? Contáctenos y evaluamos juntos cómo optimizar sus recorridos.