Caso de Estudio: Redistribución de Procesos en una Planta de Confección

¿Sabe cuántas veces sube y baja de piso su producto antes de llegar al cliente? Este caso muestra cómo rediseñamos la distribución de las áreas operativas de una planta de confección, comparando 4 propuestas de distribución y balanceando una de sus líneas de producción.

Contexto

La empresa, una planta de confección con múltiples procesos distribuidos en dos pisos, presentaba recorridos largos y frecuentes cambios de nivel entre procesos, sin que existiera un criterio técnico para decidir dónde ubicar cada puesto de trabajo.

Objetivo

Evaluar los factores de distribución de las principales áreas operativas de la planta, y proponer una redistribución en dos pisos que redujera los recorridos y los cambios de nivel del producto entre procesos, balanceando además una de sus líneas de producción.

Metodología aplicada

Aplicamos la metodología de Consult-ING para distribución en planta y balanceo de líneas:

• Evaluación de los 8 factores de distribución (material, máquina, hombre, movimiento, espera, servicio, edificio y cambio) para las principales áreas operativas de la planta.
• Diagrama de relaciones: construimos el diagrama de relaciones entre los procesos y puestos de trabajo, como base para las propuestas de distribución.
• Distribuciones propuestas: elaboramos y comparamos 4 propuestas de distribución en dos pisos, evaluando para cada una sus ventajas, desventajas e implicaciones de implementación (traslado de máquinas, adecuaciones eléctricas, hidráulicas y de vapor).
• Análisis de recorridos: comparamos los cambios de nivel del producto en 6 rutas de proceso, entre la distribución actual y la propuesta seleccionada.
• Balanceo de línea: aplicamos la heurística de utilización incremental para balancear una de las líneas de producción, calculando la cantidad de personas requerida por actividad y las cargas de trabajo de las actividades alternas.

Resultados

• Se redujo en un 47% el total de cambios de nivel del producto en las 6 rutas de proceso analizadas, al comparar la distribución actual con la propuesta seleccionada.
• Se identificaron reducciones puntuales de hasta el 67% en cambios de nivel en rutas específicas de producto terminado.
• Se balanceó una de las líneas de producción mediante la heurística de utilización incremental, definiendo la cantidad de personas requerida por actividad.
• Se documentaron las implicaciones técnicas de cada propuesta (traslado de máquinas, adecuaciones eléctricas, hidráulicas y de vapor), como insumo para la decisión de inversión.
• Se identificaron oportunidades de eliminar actividades sin valor, como el manejo en canastas del producto terminado y su transporte entre pisos.

Recomendaciones para la implementación

• Seleccionar la propuesta de distribución con base en el balance entre la reducción de recorridos y las implicaciones de inversión y adecuación técnica.
• Planear con anticipación las adecuaciones de infraestructura (vapor, aguas residuales, conexiones eléctricas) que implican detener la línea de producción.
• Formalizar los métodos de trabajo de los procesos que manipulan sustancias químicas, identificando los riesgos correspondientes.
• Usar el balanceo de línea como base para la programación de personal en la línea balanceada.
• Evaluar periódicamente el diagrama de relaciones a medida que la operación evolucione.

¿Sabe cuánto tiempo pierde su producto subiendo y bajando entre pisos de su planta? Contáctenos y se lo mostramos con un análisis de distribución en planta.