Caso de Estudio: Estudio de Capacidad y Productividad en una Planta Textil

¿Sabe si un simple cambio de método puede reducir en más del 40% el tiempo de una operación? Este caso muestra cómo estudiamos los métodos, tiempos y capacidad de una planta textil, comparando estadísticamente dos métodos de trabajo y construyendo tableros de control para su operación.

Contexto

La empresa, una planta textil con procesos de tejido, terminación, estampado y logística, no contaba con tiempos estándar ni con un modelo de capacidad que le permitiera planear su producción con datos confiables, ni con tableros de control para hacer seguimiento a su operación.

Objetivo

Estudiar los métodos y tiempos de los procesos de la planta, construir un modelo de capacidad y tableros de control (BI), y capacitar a los líderes de proceso en herramientas de mejora continua.

Metodología aplicada

Desarrollamos un proyecto de intervención en 4 fases:

• Estudio de métodos: levantamos cursogramas y mapas de proceso en notación BPMN para cada uno de los procesos objeto de estudio.
• Medición del trabajo: tomamos tiempos, realizamos el análisis estadístico correspondiente y calculamos los suplementos y el tiempo estándar de cada actividad.
• Análisis de capacidad: construimos un modelo de capacidad para la planta, incluyendo una simulación del proceso de estampado.
• Tableros de control (BI): desarrollamos un tablero de reportes de tiempos y un tablero de pedidos, junto con un aplicativo para el reporte de tiempos.
• Capacitación a líderes: entrenamos a los líderes de proceso en 48 horas de contenidos de mejora continua (mudas, causa-efecto, Pareto, SIPOC, AMEF, productividad, EGE) y Excel básico e intermedio.

Resultados

• Se comparó estadísticamente el tiempo de una operación bajo dos métodos de trabajo distintos, encontrando una diferencia significativa (p=0,001): el segundo método tomó en promedio un 44% menos de tiempo que el primero.
• Se construyeron los mapas de proceso en notación BPMN de cada uno de los procesos estudiados, dejando documentado el flujo operativo de la planta.
• Se entregaron 2 tableros de control en Business Intelligence (reportes de tiempos y pedidos) y un aplicativo para el registro de tiempos.
• Se simuló el proceso de estampado como insumo para el análisis de capacidad de esa área.
• Se capacitó a los líderes de proceso en 48 horas de contenidos de mejora continua y Excel, dejando tareas prácticas para aplicar en cada área.

Recomendaciones para la implementación

• Implementar SMED y un plan de mantenimiento preventivo en el área de tejido.
• Enfocar la planta de terminación en líneas de producción definidas, con distribución de mesas, balanceo de línea y un indicador de reprocesos.
• Revisar la combinación de equipos y mesas en el área de estampado, definir una política para la realización de muestras y llevar el indicador de eficiencia global de los equipos (EGE).
• Señalizar las bodegas de almacenamiento y definir un plan de entregas y recogidas de material con los talleres externos.
• Implementar los reportes de tiempos, el indicador EGE, un indicador de productividad y un esquema de planeación de ventas y operaciones (S&OP) a nivel general.

¿Sabe si un cambio de método podría reducir significativamente el tiempo de sus operaciones? Contáctenos y se lo mostramos con un estudio de métodos y tiempos.