Caso de Estudio: Análisis de Paros y Balanceo de Líneas en una Empresa de Plásticos

¿Sabe realmente en qué se le va el tiempo a sus máquinas cuando no están produciendo? Este caso muestra cómo analizamos los paros de una empresa del sector plástico, identificamos sus causas raíz y construimos aplicativos para balancear las líneas de ensamble y planear la capacidad de la operación.

Contexto

La empresa, del sector plástico, enfrentaba una baja utilización de sus máquinas y una alta variabilidad en los tiempos de paro, sin tener claridad sobre cuáles eran sus verdaderas causas raíz. Adicionalmente, los módulos de ensamble no contaban con un método de balanceo de tareas ni con normas de proceso documentadas.

Objetivo

Analizar los paros de la planta para identificar sus causas raíz, documentar los métodos de trabajo del área de ensamble, y desarrollar herramientas que permitieran balancear las líneas de ensamble y planear la capacidad de la operación.

Metodología aplicada

Aplicamos la metodología de Consult-ING para análisis de paros, estudio de métodos y balanceo de líneas:

• Análisis de paros (Pareto): analizamos el tiempo total de paro de 12 máquinas, identificando que solo 6 causas (falta de insumos, paros de planta, máquinas sin programar, ajustes de máquina, entre otras) explicaban el 80% del tiempo perdido.
• Análisis de utilización por máquina: calculamos la utilización real de cada una de las 12 máquinas, encontrando valores entre 17% y 56%.
• Cursogramas y normas de proceso: levantamos los cursogramas sinópticos y analíticos del proceso de ensamble, y documentamos las normas de proceso correspondientes, incluyendo materiales, herramientas y condiciones de trabajo.
• Diagnóstico de hallazgos operativos: identificamos causas raíz recurrentes como personal nuevo sin entrenamiento suficiente, parámetros de alistamiento no documentados, fichas técnicas con errores y diferencias de tolerancias entre áreas.
• Aplicativo de balanceo de líneas: desarrollamos una herramienta en Excel que aplica la heurística de utilización incremental para asignar tareas a las personas de cada módulo de ensamble, validada con casos reales de productos.
• Aplicativo de capacidad: construimos una segunda herramienta que integra el programa de producción con las cargas de las máquinas, permitiendo planear la capacidad disponible.

Resultados

• Se identificó que el 80% del tiempo de paro de las máquinas se concentraba en solo 6 causas raíz, como la falta de insumos, los paros de planta y las máquinas sin programar.
• Se encontró que la utilización real de las 12 máquinas oscilaba entre 17% y 56%, muy por debajo de su capacidad teórica.
• Se documentaron cursogramas y normas de proceso para el área de ensamble, dejando por escrito un método que antes no estaba estandarizado.
• Se identificaron causas raíz operativas como la falta de un plan de entrenamiento estándar, parámetros de alistamiento no documentados y diferencias de tolerancias entre áreas.
• Se entregaron dos aplicativos a la medida: uno para balancear las tareas de los módulos de ensamble, y otro para planear la capacidad de la planta a partir del programa de producción.

Recomendaciones para la implementación

• Estructurar un plan de entrenamiento estándar para el personal nuevo antes de asignarlo a los módulos o máquinas.
• Implementar un programa SMED en la planta, para reducir los tiempos de alistamiento.
• Documentar los parámetros de alistamiento (temperatura, velocidad, tensión) de cada máquina y producto.
• Implementar administración visual para el manejo del inventario de insumos críticos.
• Sincronizar la programación de producción con las listas de materiales del sistema de información de la empresa.
• Unificar las tolerancias de calidad entre las áreas de proceso, para evitar rechazos evitables.

¿Sabe realmente cuáles son las causas raíz de los paros de sus máquinas? Contáctenos y se lo mostramos con un análisis de Pareto.