Caso de Estudio: Estudio de Métodos, Tiempos y Capacidad en una Planta de Fundición Metálica

¿Sabe cuántas horas de carga real tiene cada centro de trabajo de su planta, más allá de lo que dice el papel? Este caso muestra cómo documentamos de extremo a extremo el proceso de una planta de fundición y acabados metálicos, para darle una base confiable de tiempos, capacidad y costos.

Contexto

La empresa, dedicada a la fundición y el acabado de piezas metálicas para múltiples familias de producto, no contaba con información confiable sobre los tiempos reales de sus procesos ni con herramientas que le permitieran calcular su capacidad, programar la producción o costear sus productos con precisión. El conocimiento de cada proceso dependía de la experiencia de los operarios, sin normas escritas ni un modelo que integrara esta información.

Objetivo

Documentar de extremo a extremo el proceso productivo —desde la fundición hasta el despacho— mediante un estudio de métodos y tiempos, y construir a partir de esta información un modelo de capacidad, una lista de materiales costeada y un sistema de control de indicadores, todo desarrollado a la medida de la empresa.

Metodología aplicada

Aplicamos la metodología de Consult-ING para estudio de métodos y tiempos, y la llevamos a herramientas prácticas de gestión:

• Diagramas de recorrido y cursogramas: levantamos el diagrama de recorrido y el cursograma analítico del método actual en las tres plantas de la empresa.
• Normas de proceso: documentamos las normas de proceso de cada centro de trabajo, incluyendo herramientas, insumos, condiciones de trabajo y los principales tipos de defecto a controlar.
• Estudio de tiempos y suplementos: medimos los tiempos normales y aplicamos los suplementos correspondientes (necesidades personales, fatiga básica y suplementos variables) para obtener el tiempo estándar de cada actividad.
• Modelo de capacidad: desarrollamos un aplicativo en Excel que calcula el tiempo de carga de cada centro de trabajo a partir de las rutas de proceso registradas, para las 7 familias de producto de la empresa.
• Lista de materiales y costeo: construimos un segundo aplicativo que calcula la lista de materiales y el costo asociado a cada referencia y orden de producción.
• Control de indicadores: implementamos un tercer aplicativo para el registro y análisis de los indicadores de eficiencia, utilización y calidad por centro de trabajo, con informes automáticos.

Resultados

• Se documentaron los cursogramas y diagramas de recorrido del método actual en las tres plantas de la empresa, dejando por primera vez visibilidad del proceso completo.
• Se calcularon tiempos estándar —con sus suplementos correspondientes— para las actividades de los 16 centros de trabajo del proceso, desde la fundición hasta el despacho.
• Se entregó un modelo de capacidad que permite calcular el tiempo de carga de cualquier orden de producción para las 7 familias de producto de la empresa.
• Se dejaron dos aplicativos adicionales en Excel/VBA: uno para el cálculo de listas de materiales con costeo, y otro para el control de los indicadores de eficiencia, utilización y calidad.
• Se estandarizaron las normas de proceso, incluyendo condiciones de trabajo, herramientas e insumos, y los principales tipos de defecto a controlar en cada centro de trabajo.

Recomendaciones para la implementación

• No dejar caer las metodologías de mejora continua implementadas junto con los equipos de trabajo.
• Extender la metodología de estandarización aplicada en planta al área de almacén.
• Incorporar los costos reales a los reportes de producción, para comparar lo pagado frente a lo consumido.
• Capacitar a los equipos en una visión integral de las áreas de la empresa.
• Proyectar una nueva distribución en planta con base en la información ya documentada.
• Revisar y actualizar periódicamente el modelo de costeo de la empresa.

¿Su planta cuenta con información confiable sobre tiempos, capacidad y costos reales? Contáctenos y lo ayudamos a construir esa base, paso a paso.