Caso de Estudio: Balanceo de Línea de Ensamble en una Planta Metalmecánica

¿Sabe cuántas personas necesita realmente su línea de ensamble para cumplir la meta de producción? Este caso muestra cómo estudiamos los tiempos de una línea de ensamble y simulamos 10 escenarios de balanceo, para producir la misma cantidad con menos personas.

Contexto

La empresa, una planta metalmecánica, necesitaba conocer los tiempos reales de su línea de ensamble y evaluar distintas configuraciones de balanceo, para cumplir su meta de producción por turno con el menor número de personas posible.

Objetivo

Medir estadísticamente los tiempos de cada actividad de la línea de ensamble, calcular sus tiempos estándar, y simular distintos escenarios de balanceo de línea para determinar la configuración más eficiente frente a una meta de producción de 2.000 unidades por turno.

Metodología aplicada

Aplicamos la metodología de Consult-ING para estudio de tiempos, simulación y balanceo de línea:

• Análisis estadístico de tiempos: medimos y analizamos estadísticamente los tiempos de 29 actividades de la línea de ensamble, calculando media, desviación estándar y coeficiente de variación de cada una.
• Tiempos estándar: calculamos el tiempo estándar de la referencia estudiada, como base para el balanceo de línea y la simulación.
• Simulación de escenarios: configuramos un modelo de simulación con una meta de 2.000 unidades por turno, evaluando 10 escenarios distintos de balanceo (línea completa, distintos puntos de inicio, actividades combinadas, entre otros).
• Tableros BI de escenarios: desarrollamos un tablero para comparar los resultados de cada escenario de simulación (horas de turno, número de personas y productividad por hora-hombre).

Resultados

• Se evaluaron 10 escenarios de simulación para la meta de 2.000 unidades por turno, cada uno con una configuración distinta de actividades y personas en la línea.
• Uno de los escenarios de balanceo permitió reducir la línea de 19 a 18 personas manteniendo la misma meta de producción (2.000 unidades) en un tiempo de turno equivalente (15,58 a 15,54 horas).
• La productividad por hora-hombre aumentó de 6,76 a 7,15 unidades, un incremento del 5,8%, gracias al rebalanceo de actividades entre las personas de la línea.
• Se calcularon los tiempos estándar de las 29 actividades que componen la referencia estudiada, sentando una base objetiva para futuros balanceos.
• Se entregó un tablero BI para comparar los escenarios de simulación y apoyar la decisión sobre la configuración de línea a implementar.

Recomendaciones para la implementación

• Implementar el escenario de balanceo que mejor equilibre la reducción de personal con la viabilidad operativa de combinar actividades.
• Usar los tiempos estándar documentados para balancear otras referencias de la línea.
• Hacer seguimiento a la productividad por hora-hombre tras la implementación del nuevo balanceo.
• Evaluar periódicamente nuevos escenarios de simulación a medida que cambien la meta de producción o el mix de referencias.
• Extender el estudio de tiempos y simulación a otras líneas de la planta.

¿Sabe cuántas personas necesita realmente su línea de ensamble para cumplir su meta de producción? Contáctenos y se lo mostramos con una simulación de escenarios.