Caso de Estudio: Estudio de Métodos, Capacidad y Distribución en Planta en una Manufactura de Materiales Compuestos

¿Sabe cuánta capacidad adicional podría obtener de su planta sin comprar una sola máquina nueva? Este caso muestra cómo intervinimos de forma integral una planta de manufactura de materiales compuestos, desde el estudio de métodos hasta el rediseño de su distribución física.

Contexto

La empresa, una planta de manufactura de materiales compuestos, enfrentaba cuellos de botella en su proceso de curado y acabado, sin tener claridad sobre su capacidad real ni sobre cómo distribuir mejor sus estaciones de trabajo.

Objetivo

Estudiar los métodos de trabajo, medir los tiempos de cada actividad, analizar la capacidad del proceso, identificar oportunidades de mejora y proponer una nueva distribución en planta que aumentara la capacidad sin necesidad de nuevas máquinas.

Metodología aplicada

Desarrollamos una intervención integral en 5 fases:

• Estudio de métodos: documentamos normas de proceso, cursogramas analíticos y sinópticos, y diagramas de recorrido para los dos productos principales de la planta.
• Medición del trabajo: tomamos tiempos de cada actividad y calculamos los suplementos correspondientes para obtener el tiempo estándar del proceso.
• Análisis de capacidad: construimos un modelo de capacidad finita y un modelo de simulación con 4 escenarios de operación, para evaluar distintas configuraciones de máquinas y equipos auxiliares.
• Mejoramiento de procesos: aplicamos herramientas Lean (4 diagramas SIPOC, un diagrama de causa-efecto y 2 análisis de modos y efectos de falla) para identificar hallazgos de seguridad, calidad y método, y desarrollamos un aplicativo de reporte de producción.
• Distribución en planta: diagnosticamos la distribución actual, evaluamos los factores de distribución, construimos la matriz de carga-distancia y comparamos 5 propuestas de rediseño de la planta.

Resultados

• Se identificó una propuesta de balanceo de línea que sincroniza el proceso de acabado con el ritmo de la máquina principal de producción, logrando un tiempo de ciclo de 7 minutos por unidad.
• Una de las propuestas de distribución permite aumentar de 3 a 12 los puestos disponibles para el curado del producto, sin necesidad de máquinas adicionales.
• El análisis de causa-efecto reveló múltiples hallazgos de seguridad industrial (uso inadecuado de elementos de protección personal, posturas inseguras, señalización deteriorada) que antes no se habían documentado formalmente.
• Se evaluaron 4 escenarios de simulación de capacidad, incluyendo configuraciones con equipos auxiliares compartidos entre las máquinas de producción.
• Se compararon 5 propuestas de distribución en planta mediante el indicador de carga-distancia, para reducir los recorridos de material entre centros de trabajo.

Recomendaciones para la implementación

• Implementar la propuesta de distribución que mejor equilibre el aumento de capacidad con las implicaciones de inversión y reentrenamiento identificadas.
• Definir un plan de mantenimiento preventivo antes de aumentar la dependencia de los equipos auxiliares.
• Atender los hallazgos de seguridad industrial identificados en el análisis de causa-efecto, priorizando el uso de elementos de protección personal.
• Continuar con la construcción de un mapa de flujo de valor (VSM) y un plan de capacitación para transferir el conocimiento documentado.
• Evaluar la propuesta de distribución para una nueva planta, con base en los hallazgos de este proyecto.

¿Sabe cuánta capacidad adicional podría obtener de su planta sin comprar una sola máquina nueva? Contáctenos y se lo mostramos con un estudio integral de métodos, capacidad y distribución.