Caso de Estudio: Estudio de Métodos y Tiempos, y Modelo de Costeo en el Sector Farmacéutico/Cosmético

¿Sabe realmente cuánto le cuesta producir cada una de sus referencias, y cuánta capacidad productiva se le está escapando sin darse cuenta? Este caso muestra cómo combinamos un estudio de métodos y tiempos con el diseño de una herramienta de costeo, para ayudar a un laboratorio de productos cosméticos y de cuidado personal a tomar decisiones con datos reales en lugar de supuestos.

Contexto

La empresa —un laboratorio dedicado a la fabricación de lociones y bloqueadores solares— no contaba con tiempos estándar de sus operaciones ni con un modelo confiable de costos por producto. Esto le impedía saber con certeza cuánto costaba realmente cada referencia, cuál era su punto de equilibrio, y si la operación estaba siendo realmente rentable.

Objetivo

Establecer los tiempos estándar de cada producto, identificar oportunidades de mejora en el proceso productivo, y diseñar una herramienta de costeo que le permitiera a la gerencia calcular el costo real y el punto de equilibrio de cada producto, mes a mes.

Metodología aplicada

Combinamos estudio de métodos y tiempos con la construcción de un modelo de costeo multi-producto:

• Estudio de métodos y tiempos: levantamos y documentamos todas las operaciones de cada producto mediante flujogramas y cursogramas, y calculamos el tiempo estándar (incluyendo suplementos por descanso y necesidades personales) de cada uno.
• Diagrama de causa-efecto (espina de pescado): clasificamos las causas de los problemas de productividad en nueve categorías —orden y aseo, seguridad industrial, calidad, distribución en planta, administración, sistema de información, métodos, mantenimiento y manejo de materiales— para priorizar los frentes de mejora.
• Análisis de recorridos y costos de transporte: cuantificamos el tiempo y costo de los desplazamientos internos de material para cada producto, comparados contra el tiempo realmente productivo.
• Modelo de costeo multi-producto: diseñamos la estructura de costos (materiales, mano de obra, costos indirectos de fabricación) y el cálculo del punto de equilibrio operacional y neto, tanto en unidades como en pesos, para cada referencia y cada mes.
• Herramienta en Excel con macros (VBA): construimos una aplicación con módulos independientes —costos de mano de obra, costos de producción, costos variables, gastos administrativos, proyección de ventas y punto de equilibrio— para que la empresa pudiera actualizar y recalcular esta información de forma autónoma hacia el futuro.

Resultados

El análisis reveló que la operación tenía margen para mejorar su productividad en al menos un 30%, sin necesidad de inversión adicional en tecnología ni en mano de obra directa. Entre los hallazgos y entregables:

• Se identificó que más del 50% de los recorridos internos de material correspondían a desperdicio (muda), equivalentes a más de 30 turnos completos de trabajo al año.
• Se calcularon los tiempos estándar de los seis productos de la línea, dejando una base objetiva para planear y controlar la producción.
• Se identificó que el margen neto de la operación estaba muy por debajo del nivel de referencia esperado para el sector.
• Se entregó una herramienta de costeo en Excel con macros que centraliza el cálculo del punto de equilibrio y los costos de la empresa, permitiendo actualizaciones mes a mes sin depender de un tercero.

Recomendaciones para la implementación

• Implementar un sistema de indicadores de producción para hacer seguimiento continuo a la productividad de la planta.
• Capacitar al responsable de producción en planeación y control de operaciones.
• Sistematizar la información histórica de ventas y costos, para reducir la dependencia de supuestos en los análisis futuros.
• Usar el punto de equilibrio por referencia como base para la fijación de metas de ventas y decisiones de precio.

¿Sabe realmente cuánto le cuesta producir cada una de sus referencias? Contáctenos y lo ayudamos a construir esa certeza.