Caso de Estudio: Estudio de Tiempos y Modelo de Capacidad en una Fábrica de Calzado

¿Sabe si sus centros de trabajo realmente pueden con la demanda que les está exigiendo? Este caso muestra cómo estudiamos los tiempos de 14 referencias de calzado y construimos un modelo de capacidad que reveló centros de trabajo operando muy por encima del 100% de su capacidad.

Contexto

La empresa, una fábrica de calzado, no contaba con tiempos estándar documentados ni con un modelo que le permitiera conocer la capacidad real de sus centros de trabajo, frente a la demanda de sus distintas referencias de producto.

Objetivo

Documentar los métodos de trabajo, medir los tiempos estándar de las principales referencias de calzado, y construir un modelo de capacidad que permitiera identificar los centros de trabajo más críticos para la operación.

Metodología aplicada

Aplicamos la metodología de Consult-ING para estudio de métodos, tiempos y capacidad:

• Estudio de métodos: levantamos cursogramas, diagramas de recorrido y el mapa de procesos de la planta, documentando los hallazgos encontrados.
• Normas de proceso: documentamos 6 normas de proceso para las principales actividades de la producción.
• Estudio de tiempos: tomamos y analizamos estadísticamente los tiempos de 14 referencias de calzado, calculando los suplementos correspondientes (tensión física, tensión mental y condiciones ambientales) para obtener el tiempo estándar de cada actividad.
• Modelo de capacidad: simulamos una producción de 100 pares por referencia, asumiendo un centro de trabajo con una sola persona, para calcular el tiempo de carga y el porcentaje de utilización de 10 centros de trabajo.

Resultados

• El modelo de capacidad reveló que 4 de los 10 centros de trabajo evaluados operaban muy por encima del 100% de utilización, siendo el más crítico el del terminado del proceso de vulcanizado, con un 950,7%.
• Se identificaron otros centros de trabajo críticos, con utilizaciones de 419,8% y 348,6%, evidenciando la necesidad de varias personas o turnos adicionales para cumplir con la demanda simulada.
• Se calcularon los tiempos estándar de 14 referencias de calzado, dejando una base objetiva para la planeación de la producción y el costeo.
• Se documentaron 6 normas de proceso y el mapa de procesos de la planta, formalizando el conocimiento operativo.
• Se identificaron hallazgos del método actual de trabajo, mediante cursogramas y diagramas de recorrido.

Recomendaciones para la implementación

• Priorizar la intervención de los centros de trabajo con mayor utilización, evaluando la necesidad de más personal, turnos o equipos.
• Usar los tiempos estándar obtenidos para programar la producción y calcular la capacidad real por referencia.
• Extender el estudio de tiempos y el modelo de capacidad a las referencias no incluidas en este primer alcance.
• Formalizar el entrenamiento del personal con base en las normas de proceso documentadas.
• Actualizar periódicamente el modelo de capacidad a medida que cambien los tiempos o la demanda.

¿Sabe si sus centros de trabajo realmente pueden con la demanda que les está exigiendo? Contáctenos y se lo mostramos con un modelo de capacidad.